Технологический процесса ремонта корпуса задвижки

Опубликовано в Статьи

Технологический процесса ремонта корпуса задвижки

Дефектация корпуса задвижки

Задвижка после съема с технологической линии поступает на разборный участок ремонтного комплекса РК-1, где происходит ее очистка, разборка и выявление ее дефектов.

В результате анализа дефектов выявлены следующие значимые дефекты подлежащие ремонту:

- износ уплотнительных колец затвора корпуса задвижки;

- повреждение клина задвижки (износ, трещины царапины);

- коррозионный и механический износ поверхности шпинделя.

В качестве примера разработки технологии ремонта рассмотрим технологию ремонта корпуса задвижки.

Назначение обработок

На уплотнительные поверхности фланцев, а так же уплотнительные поверхности затвора задвижки назначают следующие виды обработок:

1. Токарная операция (подготовка поверхностей к наплавке);

2. Наплавочная (наплавка уплотнительных поверхностей);

3. Токарная (обработка уплотнительных поверхностей после наплавки);

4. Шлифовальная (шлифование уплотнительных поверхностей);

5. Притирочная (притирка уплотнительных поверхностей).

Выбор оборудования

Для механической обработки уплотнительных поверхностей корпусов стальных задвижек с углом наклона клиновой камеры 5° ± 1,5° применяем специальную универсальную технологическую оснастку для токарно-винторезных станков - УТ-2. Эта насадка позволяет обрабатывать задвижки Ду 50,80,100,150 и монтируется на токарном станке — 1М63.

Для наплавки уплотнительных поверхностей применяется станок универсальный наплавочный СН-6, предназначенный для высокопроизводительной автоматической прецизионной наплавки уплотнительных поверхностей задвижек и вертикальных отверстий цилиндрической формы износостойкими материалами.

Для шлифования и притирки уплотнительных поверхностей применяется специальный станок УШП1-1, предназначенный для шлифования и притирки уплотнений затворов арматуры в условиях ремонтного участка. Способен обеспечить малые отклонения формы (до 0,6мкм) и волнистости поверхности (до 0,3мкм); шероховатость поверхности по Ra до 0,2мкм.

Выбор инструмента

Для токарных операций выбираем резец расточной 2140-0001 ВК4 ГОСТ 18882-73.

При наплавке применяется вращаемый мундштук (изделие находится неподвижно). Диаметр электродной проволоки 2,,,5 мм.

Для шлифования применяется абразивный круг 24А16СТ15К.

Для притирки используют — притир, воспроизводящий форму обрабатываемой поверхности. Изготавливается притир из плотного мелкозернистого чугуна с твердостью по Бринеллю 140-200 ед.

Выбор режимов обработки

По нормативам [16] для токарных операций принимаем следующие режимы резания:

Инструмент: резец расточной с φ=95º с ромбической пластиной из твердого сплава (ТУ2-035-892-82) ГОСТ19059-80 ВК4. Обозначение резца: 2140-0001 ВК4 ГОСТ 18882-73., hxb=10x10мм.

Глубина резания: t=0,5мм в два прохода.

Подача: SТ=0,2мм/об, SМ=SТ·n = 0.24·1000 = 240 мм/мин

Скорость резания:

где: СV — поправочный коэффициент на скорость;

Т — период стойкости;

x, y, m — показатели степени;

Kv=KMvKИvKПv= - общий поправочный коэффициент;

KMv =1,04 — коэффициент на обрабатываемый материал ;

KИv=1 — коэффициент на инструментальный материал ;

KПv=0,9 — коэффициент, учитывающий влияние поверхности заготовки.

. n=nф=1000мин-1 — принимаем по станку.

Cила резания:

где Cp — поправочный коэффициент;

x, y, n — показатели степени;

- общий поправочный коэффициент

где kMp — коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала;

kφp, kyp, kλp, krp — коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента.

Мощность резания:

При операции наплавки принимаем следующие режимы:

- скорость наплавки V, мм/с - 5

- скорость вращения мундштука W, мин-1 — 16

- сила тока I, А — 250

- скорость подачи проволоки Vпр, мм/сек- 10.

Шлифовальная операция.

Глубина резания, мм — 0,15

Подача , мм/ход — 0,003

Скорость детали, м/мин — 18

Скорость круга, м/с 50.